scma-krivoy-350x400

Внедрение электроимпульсного механизма сводообрушения и предотвращения налипания материалов в бункерах, силосах и течках для ОАО «Николаевский глиноземный завод»,

scma-krivoy-350x400
Миколаївський_глиноземний_завод

Внедрение электроимпульсного механизма сводообрушения и предотвращения налипания материалов в бункерах, силосах и течках для ОАО «Николаевский глиноземный завод»,

Клиент:   ОАО «Николаевский глиноземный завод»
Расположение:  Украина, г. Николаев
Год окончания:   2014
Главный подрядчик:   ООО «НПК «СОЮЗЦВЕТМЕТАВТОМАТИКА»

Механизм сводообрушения и предотвращения налипания сыпучего материла в бункерах и силосах, который при эксплуатации обеспечивает безостановочную работу бункеров независимо от влажности материала

Решение

Механизм состоит из вибролиста, который крепится внутри бункер на резиновых амортизаторах.

Механизм работает следующим образом: при образовании и свода материала в бункере накопленная энергия в установке, преобразуется в механический импульс передается на вибролист, который разрушает свод материалов в бункере и очищается от налипшего материала.

В зависимости от вида сыпучего материала и его влажности на бункере монтируется от одного до четырех индукторов.

00209605_n1

Автоматизированная система управления технологическими процессами дробления руды на 5-м каскаде цеха №1 УДТК ОАО «ЮГОК».

00209605_n1 (1)

Описание проекта

Клиент:   ОАО «ЮГОК».
Расположение:   Украина
Площадь: 450,000 m2
Год окончания:   2014
Главный подрядчик:   ООО «НПК «СОЮЗЦВЕТМЕТАВТОМАТИКА»

Автоматизированная система управления  технологическими процессами дробления руды на 5-м каскаде цеха №1 УДТК ОАО «ЮГОК».

Цели, которые были поставлены перед проектом:

  • Рациональное ведение технологического процесса;
  • Обеспечение заданного среднего темпа дробления;
  • Обеспечение производства заданного качества с минимальными энергетическими затратами;
  • Повышение производительности и улучшение условий труда обслуживающего персонала.
  • Стабилизацией параметров технологического процесса;
  • Контролем состояния технологического процесса и оборудования;
  • Технологической сигнализацией об отклонении параметров от заданных значений;
  • Наличием протоколирования и архивации основных параметров процесса, позволяющих делать оперативный анализ качества работы технологического оборудования.

Задачей эксплуатации и технического обслуживания АСУТП является поддержание исправного и работоспособного состояния системы во всех режимах и на всех стадиях ее эксплуатации, что обеспечило повышение извлечения ценных компонентов, качества концентратов, сокращение расходов реагентов и электроэнергии.

С разработкой и установкой Автоматизированной системы управления  тех. процессами дробления руды  на предприятие было решено и упрощенно.

Решение, которые были достигнуты

Решение которые были достигнуты:

  • Поддержание технологических параметров процесса   на заданном уровне (стабилизация технологических режимов).
  • Поддержание показателей качества процесса                 на заданном уровне с минимизацией отклонений (стабилизация качества).
  • Расчет и поддержание оптимальных технологических параметров, обеспечивающих максимальную производительность процесса при заданном значении показателей качества (оптимизация технологических режимов).
  • Технологическая доводка автоматизированного управления до реальной экономической эффективности.
  • максимальное использование оборудования низовой автоматики уже установленного на объекте в рамках контуров ручного управления;
  • использование специализированного оборудования контроля технологических параметров процесса;
  • организация долговременного мониторинга технологических параметров, с целью определения наиболее актуальных для данного производства критериев введения процесса;
  • разработка алгоритмического обеспечения системы на основе анализа результатов мониторинга.
  • максимальное использование оборудования низовой автоматики уже установленного на объекте в рамках контуров ручного управления;
  • использование специализированного оборудования контроля технологических параметров процесса;
  • организация долговременного мониторинга технологических параметров, с целью определения наиболее актуальных для данного производства критериев введения процесса;
  • разработка алгоритмического обеспечения системы     на основе анализа результатов мониторинга.